Агрегат - очищення

Агрегат хіміка-фізичної очищення (PC -, PCE -, PCF - і PCFC-серії) являє собою систему, яка поєднуватиме процес дисоціації (розкладання шляхом хімічної реакції) емульсії з процесами фільтрації і адсорбції. Як правило, ці системи виконані конструктивно в одному корпусі, однак, можуть бути застосовані окремо агрегати хімічної очистки (PC - і РСЕ-серії) з подальшим включенням в цикл агрегату фізичного очищення води. Агрегат (рис. 291) застосовується на тих підприємствах, де здійснюється зняття воскового покриття з автомобілів, а також миття двигуна і кузовів із застосуванням миючих засобів, і де забрудненість використаних вод маслами, жирами і поверхнево-активними речовинами, отже, висока. У цих випадках звичайна очищення із застосуванням резервуарів-відстійників і маслолбеушек недостатня, необхідно також і хімічне втручання.

Агрегат очищення конвертованого газу рідким азотом складається з низькотемпературного блоку і блоків попереднього охолодження вихідного газу і азоту високого тиску. Холод, необхідний для установки (внаслідок недорекупераціі і втрат в навколишнє середовище), виходить застосуванням азотного холодильного циклу. Після дроселювання і скраплення азот використовується для промивання газу.

В агрегаті очищення газ проходить по міжтрубному просторі теплообмінника, де нагрівається, і направляється в електричний обігрівач, призначений для підігріву газу, заповнення втрат тепла в навколишнє середовище і для розігріву каталізатора. Після електропідігрівачем газ надходить в контактний апарат, в якому на палладиевой-рутенієвому каталізаторі відбувається гідрування окислів азоту, кисню і ненасичених вуглеводнів.

Схема охолодження конвертованого газу циркулює газовим конденсатом. В агрегаті очищення газ проходить тю міжтрубному просторі теплообмінника, де нагрівається і спрямовується в електричний обігрівач. Електричний обігрівач призначений для підігріву газу, покриття втрат тепла в навколишнє середовище і для розігріву каталізатора при пуску системи. Після електро підігрівача газ надходить в контактний апарат, в якому на палладиевой-рутенієвого.

Аналіз роботи агрегату МЕА очищення показав, що 70% витрат на очищення газу від С02 становить витрата пара на регенерацію МЕА розчину, тому критерієм управління була прийнята мінімізація витрати пари.

після пуску агрегату очищення вихлопних газів відключають пускову топку при агрегаті ГТТ-3. Температура 700 С перед турбіною підтримується в разі необхідності добавкою стисненого повітря. В процесі роботи всіх відділень налаштовують технологічний режим по всьому ланцюжку апаратів цеху відповідно до регламенту виробництва.

Система автоматичного регулювання агрегату МЕА очищення призначається для стабілізації основних параметрів процесу, первинної коригування параметрів при зміні режимів агрегату, а також для установки значень параметрів, отриманих від обчислювальної машини.

Потік азоту надходить в агрегат очищення конвертованого газу при тиску 2 6 МПа. У блоці попереднього охолодження азоту він проходить через предамміачний теплообмінник 23 а потім через аміачний теплообмінник 22 в якому охолоджується рідким NH3 киплячим при Т 271 К, до температури 276 К. Вступник в кріогенний блок азот розділяється на два потоки: один потік послідовно охолоджується в теплообмінниках 192015 і 12 до температури 100 К зворотним потоком азотоводородной суміші, а інший - в теплообмінниках 181716 14 і 13 приблизно до такої ж температури охолоджується потоком окісьуглеродной фракції.

За розглянутим вище схемою вітчизняною промисловістю випускалися агрегати очищення номінальною об'ємною продуктивністю по конвертованому газу 15000 м3 /год (при Г273 До і р 0101 МПа), що відповідає виробленню аміаку 50000 т /рік. Досвід тривалої експлуатації таких установок[8]показав, що вони стійко працюють в широкому діапазоні зміни продуктивності (від 50 до 150% по відношенню до проектної) без погіршення якості очищення конвертованого газу. Основні заходи з модернізації зводилися до того, що були замінені корпусу теплообмінників 3 і 16 на нові, виконані з хладостойкой стали марки 09Г2С, збільшена ємність адсорберов шляхом установки другого апарату на лініях осушки газу, замінено ряд комунікацій, виконаних з вуглецевих сталей, на комунікації, виготовлені з хладостойких сталей.

Після стиснення в другому ступені повітря спрямовується в агрегат очищення від двоокису вуглецю 5 що складається з двох декарбонізатор, бака для розведення лугу, насоса, щелоче-отделителей і комунікацій.

Після стиснення в другому ступені повітря спрямовується в агрегат очищення від двоокису вуглецю 5 що складається з двох де.

динаміка забруднення дизельного палива при транспортуванні, зберіганні і заправці машин. Зважені в паливі частки нерозчинного органічного забруднювача, потрапляючи в агрегати очищення або в систему подачі палива, мають шкідливий вплив. Вони забивають фільтри і форсунки.

Таким чином, тепло, отримане від спалювання природного газу в агрегаті очищення відпрацьованих газів, є джерелом енергії для повітряного турбокомпресора.

На цьому виробництві обладнання в основному малопродуктивне (більшість колон синтезу, циркуляційні компресори, агрегати очистки газу), крім обладнання цеху конверсії метану, фізично зношене і морально застаріле.

Комбінованими можуть бути не тільки системи очищення палива, коли вони складаються з декількох різних очищувачів, а й агрегати очистки, що включають різні фільтруючі елементи (наприклад, грубої і тонкої очистки), а також силовий очисник. Крім того, комбінованими можуть бути і самі фільтруючі елементи, які мають фільтруючі перегородки грубої і тонкої очистки.

Схема очищення газу на ZnO в поєднанні з гидрированием сероорганических з'єднань. У виробництві ацетилену методом термоокислительного піролізу природного газу останній надходить у верхню секцію газоподогревателя, з якої при 400 С направляється в агрегат очищення.

Хоча в даний час цей метод очищення дещо втратив свою актуальність у зв'язку з впровадженням в промисловість ряду нових методів, значна кількість агрегатів очищення конвертованого газу рідким азотом, побудованих в 50 - 60 - ті роки, продовжує успішно експлуатуватися в промисловості.

У фарбувальних цехах біля місць можливого виділення шкідливих речовин (наприклад, ванн занурення, установок обливання, фарбувальних і сушіння камер, постів і агрегатів очищення і підготовки поверхонь та ін.) Повинна бути встановлена місцева витяжна вентиляція.

У фарбувальних цехах біля місць можливого виділення шкідливих речовин (наприклад, ванн занурення, установок обливання, фарбувальних і сушильних камер, постів і агрегатів очищення і підготовки поверхонь та ін.) повинна бути встановлена місцева витяжна вентиляція.

Для ефективної боротьби з абразивним зношуванням деталей необхідно знати його особливості, зокрема вплив розміру частинок на зношування, щоб обгрунтовано сформулювати вимоги до систем і агрегатів очищення.

При визначенні причин відмов окремих деталей і вузлів або аварій агрегату слід враховувати: кратність використання масла; кількість масла, що циркулює в масляній системі; застосування апаратів і агрегатів очищення циркулюючого масла і ступінь контролю та автоматизації.

Газоподібний азот з молярної частки 99998% N2 одержуваний на повітрерозподільчої установці, стискається до тиску 2 6 - 2 8 МПа, зараховані для отримання азотоводородноі суміші стехіометричного складу (75% Н2 і 25% N2) частина азоту відбирається і дозується в азотового-огрядну суміш, що виходить з агрегату очищення конвертованого газу. Інша кількість азоту стискається до 19 6 МПа і, пройшовши масляні фільтри високого тиску, надходить в блок попереднього охолодження азоту. Спочатку азот високого тиску охолоджується до 248 - 255 К в одному з двох поперемінно працюючих предамміачних теплообмінників 16 а потім охолоджується до 228 - 235 К в одному з аміачних теплообмінників 15 рідким аміаком, киплячим при температурі 223 К. Одночасно з охолодженням азоту в цих теплообмінниках проводиться його осушення. Вміщені в азоті волога і масло вимерзають в трубках теплообмінника, які в міру забивання їх льодом перемикаються. Сухий і очищений від масла азот при температурі 228 - 235 К потім надходить в кріогенний блок. Пройшовши по трубках теплообмінника 11 потік азоту охолоджується до 85 - 93 К і потім дросселируется до тиску 2 6 - 2 8 МПа. При цьому тиску азот подається в змійовик, що знаходиться в міжтрубному просторі конденсатора-випарника 8 в якому він охолоджується киплячій окісьуглеродной фракцією до 83 - 84 К і зріджується.

Таким чином, системи циркуляції, очищення і стабілізації параметрів електроліту електрохімічного верстата включає одну або декілька ємностей для розчину, обсяг яких розраховується приблизно зі співвідношення 800 л на 1000 А струму; насос для подачі електроліту в МЕП при витраті - 60 л /хв на 1000 А струму джерела живлення при тиску 0 2 - 2 5 МПа; агрегати очистки електроліту від сторонніх часток і шламу; систему стабілізації температури і рН електроліту в заданих межах, а також додатковий насос для перекачування електроліту.

В цілому агрегат очищення складається з трьох низькотемпературних блоків. У двох блоках за рахунок аміачного холодильного циклу проводиться попереднє охолодження конвертованого газу, азоту високого тиску і їх осушення.

Природний газ надходить в теплообмінник, де підігрівається до 400 С конвертованим газом, які виходять з конвертора окису вуглецю. Підігрітий газ проходить агрегат очищення, потім змішується з перегрітою парою і направляється в агрегат конверсії метану.

Алгоритм оптимізації працює наступним чином. У статичному режимі роботи агрегату МЕА очищення визначаються значення вхідних параметрів. Ця інформація, що характеризує роботу агрегату в даний момент часу, є вихідною для роботи алгоритму оптимізації.

Наведено відомості про фільтрувальних матеріалах. Розглянуто вплив систем і агрегатів очищення палива на надійність і економічність ДВС.

Після контактного апарату газова суміш надходить в труби теплообмінника, де віддає тепло газу, що надходить в агрегат на очистку. Після виходу з теплообмінника газова суміш направляється в агрегат очищення газу від окису вуглецю промиванням рідким азотом.

У той же час з випробуваного двигуна знімають очисник повітря і агрегати очистки та охолодження масла, серійний впускний колектор замінюють окремими впускними патрубками до кожного циліндра. Укомплектований досліджуваними деталями двигун обкатують і промивають, після чого виробляють розбирання і обмір досліджуваних деталей.

Пропуск через неушкоджену систему фільтрів перегородку фільтра відносно невеликих за розміром часток не так небезпечний для пар тертя, як пропуск великих частинок через наскрізні пошкодження в елементах, негерметичні ущільнення і перепускний клапан. Це слід перш за все враховувати при створенні та удосконаленні систем і агрегатів очищення палива.

При прискорених випробуваннях на абразивне зношування НЕ зразків, а окремих вузлів і механізмів часто створюють умови для більш легкого попадання абразиву на поверхню тертя. Наприклад, при випробуванні автомобільних і тракторних двигунів спеціально забруднюють масло або знімають очисник повітря, агрегати очистки та охолодження масла. У процесі випробування проводять подачу в певній концентрації пилу в засмоктуваний повітря і в масло. В результаті випробування визначається знос гільз циліндрів, поршневих кілець і інших сполучень.

Завод з виробництва метанолу складається з трьох технологічних ліній. Кожна лінія складається з агрегату конверсії природного газу (метану і його гомологів), агрегату моноетаноламіна-вої очищення (МЕАО) від двоокису вуглецю, колектора конвертованого газу, газгольдера, газового компресора і агрегату синтезу метанолу. продуктивність технологічної лінії дорівнює продуктивності газового компресора.

Проведення адсорбції при зниженій температурі збільшує поглинальну здатність сорбенту в кілька разів у порівнянні з адсорбцією при звичайній температурі. Витрати енергії на очищення газу незначні і визначаються тільки витратою на покриття невеликих додаткових втрат холоду і тиску, пов'язаних з установкою агрегату очищення. При цьому відсутній постійний витрата будь-яких реагентів.

 Принципові схеми кіслородопро. При нормальній роботі запірні вентилі 4 закриті, кожен компресор працює на один блок поділу, що входить в ту ж установку. Повітря очищається від лугу в агрегаті лужної очистки, включеному між ступенями компресора. Перед входом повітря в агрегат очищення встановлений зворотний клапан /, що запобігає закид лугу в компресор; з тією ж метою лужне очищення включається в систему при відкритому вентилі 5 який закривається після вирівнювання тиску в системі. Повітря після компресора через зворотний клапан 1 і відключають вентилі 2 і 3 надходить на попереднє охолодження в блок поділу повітря. Охолоджене повітря спрямовується на осушку, після чого повертається в блок поділу повітря.

До першої групи належать способи очищення в пористих середовищах, до другої - в силових полях, до третьої - комбіновані. Відповідно до цього засоби очищення (агрегати очистки) поділяють також на дві основні групи. До першої групи належать різні фільтри: щілинні, сітчасті, паперові, картонні, тканинні, фетрові, повстяні, металокерамічні, а також фільтри з різних волокнистих і зернистих пресованих матеріалів і пластмас.

Відновлення поглинальної здатності вугілля (десорбція) проводиться також при низькій температурі, але при тиску, близькому до атмосферного. Цей метод можна застосовувати в технологічних схемах синтезу аміаку, в яких очищення газу від СО проводиться промиванням рідким азотом. Адсорбційний спосіб тонкої очистки газу від СО2 має ряд переваг перед вищеописаним лужним способом; управління агрегатом очищення може бути автоматизовано; відсутній постійний витрата будь-яких хімікатів; витрати енергії незначні.

Одним з головних напрямків у використанні розмірної ЕХО є створення спеціалізованих ділянок ЕХО. Конструкція і компоновка обладнання таких ділянок мають деякі особливості. При використанні одиничної електрохімічної установки комплектуючі агрегати - джерело живлення, резервуар для електроліту, насос, агрегат очищення електроліту - розташовуються зазвичай близько електрохімічного верстата.

Фільтри тонкого очищення в вітчизняних дизелях встановлюють по одному, в зарубіжних дизелях, як правило, по два послідовно. Найбільш широке поширення знаходять паперові фільтри типу Микроника і CAV, а також картонні фільтри фірми Фрам. Тонкість відсіву в першому фільтрі тонкого очищення дорівнює 4 - 12 мкм, у другому до 2 - 3 мкм. Останнім часом набув широкого поширення агрегат очищення масла з нерозбірним другим фільтром, який замінюють тільки при капітальному ремонті двигуна при суворому контролі за чистотою, що абсолютно виключає потрапляння в прецизійні пари небезпечних частинок забруднення в період експлуатації. Характерно, що в дизелі Катерпіллер Д-315 хоч і застосовують тільки один фільтр тонкого очищення, але він двоступеневий.

Схема, наведена на рис. 113 г, аналогічна схемі, наведеній на рис. 113 б, і відрізняється тільки тим, що масло перед надходженням в головну магістраль проходить очистку в щелевом фільтрі грубого очищення. Це в якійсь мірі оберігає попадання особливо великих частинок (понад 50 мкм) до підшипників колінчастого вала. При забрудненні фільтра грубої очистки або підвищеному його опорі масло через перепускний клапан 10 йде в головну магістраль нефільтрованим. Недоліком застосування такої схеми є громіздкість агрегату очищення, низька ефективність фільтра грубої очистки і необхідність частого промивання його в експлуатації. За розглянутій схемі включені в систему змащення фільтри на тракторних двигунах Д-54 Д-75 МТЗ, СМД, ЧТЗ. На автомобілях ЗИЛ-130 фільтри включені за схемою, аналогічною наведеній вище, але без дроселя 7 і з фільтром грубого очищення перед центрифугою.

Схема, наведена на рис. 113 г, аналогічна схемі, наведеній на рис. З, б, і відрізняється тільки тим, що масло перед надходженням в головну магістраль проходить очистку в щелевом фільтрі грубого очищення. Це в якійсь мірі оберігає попадання особливо великих частинок (понад 50 мкм) до підшипників колінчастого вала. При забрудненні фільтра грубої очистки або підвищеному його опорі масло через перепускний клапан 10 йде в головну магістраль нефільтрованим. Недоліком застосування такої схеми є громіздкість агрегату очищення, низька ефективність фільтра грубої очистки і необхідність частого промивання його в експлуатації. За розглянутій схемі включені в систему змащення фільтри на тракторних двигунах Д-54 Д-75 МТЗ, СМД, ЧТЗ. На автомобілях ЗИЛ-130 фільтри включені за схемою аналогічною наведеній вище, але без дроселя 7 і з фільтром грубого очищення перед центрифугою.

Порівняння ВАХ ЕХГ.

На глибині 8 м 50-ватна батарея була прикріплена до дна у о. Загальна вироблена енергія склала 5 4 кВт - год, залишок газу - ще на 3 кВт - год; 25 Вт використовувалося для харчування джерела світла і вентилятора в агрегаті очищення повітря, інша енергія застосовувалася для гарячого пиття і лампи в 100 Вт для підводної фотозйомки.



Інші публікації на тему:
  • Фізична очистка
  • Штукатурно-змішувальний агрегат
  • Холодильний турбокомпресорний агрегат